一、玻璃深加工專屬：冷水機的 4 大核心功能特性

玻璃深加工（鋼化、夾膠、鍍膜）過程中，溫度控制直接影響玻璃強度、平整度與光學性能 —— 鋼化爐溫度不均會導致玻璃自爆，冷卻過快易產生應力裂紋，鍍膜時溫度波動會影響膜層附著力。專用玻璃深加工冷水機通過高溫適配與精準控溫設計，滿足多工序生產需求：

1. 鋼化爐急冷段精準控溫

針對玻璃鋼化爐急冷段（玻璃從 600-700℃快速冷卻至常溫），冷水機采用 “高壓風 - 水換熱系統”，通過冷卻急冷風機吹出的高壓風，將風溫穩定控制在 25-30℃（±1℃精度）。例如在建筑鋼化玻璃生產中，冷水機可根據玻璃厚度（5-19mm）自動調整冷卻強度：厚玻璃需延長冷卻時間（風溫控制在 28-30℃），避免因冷卻過快產生應力；薄玻璃需提升冷卻效率（風溫控制在 25-27℃），確保鋼化后表面應力達標（≥90MPa）。同時配備 “風溫反饋傳感器”，實時監測出風口溫度，動態調整制冷量，防止玻璃出現翹曲、自爆問題，成品合格率提升至 98% 以上。

2. 夾膠玻璃冷卻定型

夾膠玻璃生產中，合片后的玻璃需在高壓釜內加熱至 120-140℃（使 PVB 膠片融化），隨后需快速冷卻至 40℃以下完成定型。冷水機采用 “釜內盤管冷卻系統”，通過高壓釜內預設的不銹鋼冷卻盤管，將釜內溫度從 140℃降至 40℃的時間縮短至 30 分鐘（傳統自然冷卻需 2 小時），大幅提升生產效率。例如在汽車前擋風夾膠玻璃生產中，快速冷卻可避免 PVB 膠片因長時間高溫出現黃變，保障玻璃透光率（≥90%），同時減少玻璃在冷卻過程中的變形，確保合片后兩片玻璃對齊精度（偏差≤0.5mm）。

3. 鍍膜機真空室降溫

玻璃鍍膜（如 Low-E 鍍膜、光伏玻璃減反射鍍膜）需在真空室內進行，鍍膜過程中靶材濺射會產生大量熱量（真空室溫度可達 80-100℃），高溫會導致膜層沉積不均、真空度下降。專用冷水機采用 “真空室壁冷卻系統”，通過緊貼真空室壁的冷卻夾套，將真空室溫度穩定控制在 40-50℃，同時配備 “靶材專用冷卻回路”，直接冷卻濺射靶材（溫度控制在 60-70℃）。例如在 Low-E 玻璃鍍膜中，穩定的真空室溫度可確保膜層厚度均勻（偏差≤5nm），提升玻璃隔熱性能（遮陽系數 Sc≤0.3），避免因溫度波動導致膜層脫落、劃傷。

4. 多設備協同冷卻與節能

玻璃深加工車間常同時運行鋼化爐、高壓釜、鍍膜機等大功率設備，冷水機采用 “模塊化組合設計”，可根據設備運行狀態靈活啟停模塊（單模塊制冷量 100-200kW），避免能源浪費。同時具備 “余熱回收功能”：將鋼化爐急冷段、鍍膜機產生的高溫余熱（水溫 50-60℃）回收至車間供暖系統或生活熱水，冬季可滿足車間 60% 的供暖需求，比傳統冷水機節能 30%-35%。此外，冷水機支持 “遠程聯動控制”，可通過車間 MES 系統根據生產計劃自動調整冷卻參數，實現無人化值守。

二、玻璃深加工冷水機規范使用：5 步操作流程

玻璃深加工對溫度精度與冷卻效率要求極高，冷水機操作需兼顧工藝穩定性與設備安全，以玻璃專用水冷式冷水機為例：

1. 開機前系統與設備檢查

? 系統檢查：確認冷卻介質（工業去離子水與乙二醇混合液，濃度 30%-40%，防腐蝕且不產生水垢）液位達到水箱刻度線的 90%，檢測主水泵出口壓力（穩定在 0.6-0.8MPa），查看冷卻盤管、夾套接口密封狀態（采用耐高溫密封墊，無滲漏）；

? 設備檢查：根據工序連接冷卻對象（鋼化爐接急冷風機冷卻回路，高壓釜接釜內盤管回路，鍍膜機接真空室與靶材回路），安裝溫度傳感器（鋼化爐風溫傳感器置于出風口，真空室傳感器嵌入室壁），根據玻璃類型與厚度設定目標溫度（如 5mm 鋼化玻璃風溫 25-27℃，Low-E 鍍膜真空室溫度 40-45℃）。

1. 分工序參數精準設定

根據玻璃深加工不同工藝需求，調整關鍵參數：

? 鋼化工序：急冷風機風溫設定 25-30℃（按玻璃厚度適配），水流速度調至 3.0-4.0m3/h，開啟 “強度適配” 模式，自動匹配冷卻強度；

? 夾膠工序：高壓釜冷卻水溫設定 30-35℃，水流速度調至 2.5-3.0m3/h，開啟 “快速定型” 模式，縮短降溫時間；

? 鍍膜工序：真空室水溫設定 40-50℃，靶材冷卻水溫設定 60-70℃，水流速度調至 1.5-2.0m3/h，開啟 “真空保壓” 模式，避免溫度波動影響真空度；

? 設定后開啟 “工藝鎖定” 功能，禁止非操作人員調整參數，防止誤操作導致玻璃報廢。

1. 運行中動態監測與調整

通過冷水機 “玻璃生產監控平臺”，實時查看各設備水溫、風溫、真空室溫度等數據，每 15 分鐘記錄 1 次（形成生產工藝臺賬）。若出現 “鋼化爐風溫偏高報警”（多因冷卻盤管結垢或風機故障），需暫停鋼化爐，用專用除垢劑清洗盤管（避免劃傷管壁），檢查風機葉片是否積灰；若夾膠玻璃出現 PVB 膠片氣泡（多因冷卻過快），需微調高壓釜冷卻水溫（提高 2-3℃），延長降溫時間；若鍍膜玻璃出現膜層不均，需檢查真空室溫度傳感器是否偏移，調整后重新試鍍。

2. 換產與停機維護

當生產線更換玻璃類型（如從建筑鋼化玻璃換為汽車夾膠玻璃）或規格時，需按以下流程操作：

? 換產前：降低冷水機負荷，關閉對應設備冷卻回路，清理冷卻盤管、夾套內的水垢與雜質（避免影響換熱效率），根據新玻璃工藝要求重新設定溫度與流量參數；

? 換產后：小批量試生產（5-10 片），檢測玻璃性能（如鋼化玻璃碎片狀態、夾膠玻璃剝離強度、鍍膜玻璃透光率），確認無問題后恢復滿負荷運行；

? 日常停機維護（每日生產結束后）：關閉各設備冷卻回路，5 分鐘后關閉冷水機模塊，清理設備表面與過濾器濾網，檢測冷卻介質電阻率（≥15MΩ?cm，防止腐蝕管路），補充不足的冷卻介質。

1. 特殊情況應急處理

? 冷卻介質泄漏：立即停機，關閉對應管路閥門，用吸水布清理泄漏區域（避免介質接觸玻璃或設備電氣部件），更換損壞的管路或密封墊后，補充冷卻介質并排氣（防止水路氣泡影響換熱），重新啟動前檢測管路密封性；

? 突然停電：迅速關閉冷水機總電源，斷開與鋼化爐、高壓釜的連接，防止高溫設備因無冷卻出現損壞；恢復供電后，先啟動冷水機模塊（從低負荷開始），待水溫穩定至目標值后，再逐步啟動生產設備（鋼化爐需先預熱至常溫，避免溫差過大導致爐體開裂）；

? 鋼化爐突發超溫（如急冷段風溫驟升至 50℃）：立即停止玻璃進料，啟動冷水機 “應急冷卻” 模式，加大冷卻盤管水流速度，同時開啟備用冷卻風機，待風溫降至正常范圍后，檢查冷卻系統故障原因（如水泵故障、管路堵塞），排除問題前禁止進料。

三、玻璃深加工冷水機維護與選型要點

? 日常維護：每日清潔設備表面與過濾器濾網，每 2 小時檢查各設備溫度與壓力；每周檢測冷卻介質電阻率，清理冷卻盤管表面灰塵；每月對換熱器進行除垢（使用玻璃行業專用除垢劑，pH 值 7-8，避免腐蝕），校準溫度傳感器；每季度對模塊化壓縮機進行維護，更換潤滑油與密封件；

? 選型建議：鋼化爐配套選 “高壓風冷卻冷水機”（制冷量≥300kW，適配大型鋼化爐），夾膠玻璃生產選 “釜內冷卻冷水機”（帶耐高溫盤管），鍍膜機配套選 “真空室專用冷水機”（控溫 ±0.5℃），大型玻璃深加工基地建議選 “模塊化冷水機系統”（可按需擴容）；同時需根據設備功率與產能匹配制冷量（如 1200mm 寬鋼化爐需配套 200-250kW 冷水機，光伏玻璃鍍膜機需配套 150-180kW 冷水機），確保滿足多工序冷卻需求，保障玻璃深加工品質與生產效率。